Gestão de combustível proporciona economia com equipamentos a motor

Consumo tem alto impacto no custo total de operação de máquinas da linha amarela

O consumo de combustível é um dos indicadores de desempenho mais importantes para a administração de uma frota de linha amarela. Em primeiro lugar isso se deve ao alto impacto do óleo diesel e da gasolina no custo de operação dos equipamentos ao longo de sua vida útil, superando, muitas vezes, o valor de aquisição de uma máquina nova.

Além disso, esses gastos têm relação estreita com a saúde do equipamento. Aqueles que possuem médias de consumo instáveis tendem a apresentar falhas de funcionamento e a exigir manutenção corretiva não programada, o que é sempre um problema para quem precisa das máquinas em pleno funcionamento.

COMO MONITORAR O CONSUMO DE COMBUSTÍVEL?

Em máquinas como escavadeiras hidráulicas, retroescavadeiras e pás carregadeiras o consumo merece ser monitorado de modo sistemático e rigoroso. Os controles devem ser feitos, pelo menos, semanalmente, mas, dependendo do porte da obra e do grau de utilização do equipamento, recomenda-se o controle diário. “Quanto mais rapidamente forem identificadas variações no indicador, mais eficaz será a resposta e a resolução da provável causa”, salienta o engenheiro mecânico Silvimar Fernandes Reis, vice-presidente da Sobratema (Associação Brasileira de Tecnologia para Construção e Mineração).

Para apoiar a tomada de decisão, o gestor deve ter em mãos o histórico de abastecimento de cada equipamento. Isso inclui data, hora, quilometragem e quantidade de combustível introduzido. Também é importante que haja o registro da média indicada no manual do equipamento e da média histórica do equipamento para comparação com a média obtida em cada abastecimento.

Variações entre o estoque contábil e o físico são esperadas, mas devem ser controladas à risca. Tais diferenças podem estar relacionadas a diferentes motivos, como desgastes mecânicos no equipamento, falhas de aferição e perdas por evaporação decorrentes da temperatura ambiental elevada.

Falhas mecânicas e desvios de combustível por furto podem ser explicação para desvios expressivos no consumo do equipamento. Nessas situações, uma revisão da máquina e uma auditoria nos processos podem ser necessárias para identificar e corrigir a distorção. Consumos não esperados também podem ser induzidos por falhas na operação da máquina. É o caso do uso de potência inadequada para o trabalho, de vazamentos e de transbordamento do tanque por imperícia no momento do abastecimento.

“Tão importante quanto um indicador de desempenho é a correlação entre indicadores complementares”, reforça Silvimar Reis, lembrando que a gestão do consumo de combustível dos equipamentos ganha precisão e abrangência quando analisada em conjunto com outros indicadores, como performance, manutenção, vida útil do motor, taxa de utilização, entre outros.

COMO REDUZIR O CONSUMO DE COMBUSTÍVEL EM UM EQUIPAMENTO?

A automatização dos controles e a implantação de sistemas de monitoramento à distância podem auxiliar e agregar precisão ao processo de gestão do consumo de combustíveis em equipamentos da linha amarela. “Com a telemetria, por exemplo, podemos medir o que foi efetivamente queimado no motor”, destaca o vice-presidente da Sobratema.

A tecnologia embarcada também pode evitar erros bastante corriqueiros no apontamento do consumo. “As pessoas, quando inserem os dados, podem errar na digitação fazendo com que o indicador fique distorcido”, comenta Felipe Silva, gerente nacional de equipamentos da Lafaete Locação.

Para minimizar perdas, a escolha de um equipamento eficiente e a opção por um sistema de monitoramento confiável são imprescindíveis. Da mesma forma, o treinamento do operador da máquina é fundamental. “Esse profissional deve ser instruído sobre qual modo trabalhar e quantas rotações por minuto (RPM) são necessárias para que o equipamento produza bem, consumindo o mínimo possível de combustível”, destaca Felipe Silva.

Outra recomendação para quem busca racionalizar o consumo de combustível é verificar qual equipamento é o mais adequado para execução de cada serviço. “Isso é crucial, por exemplo, para evitar sub ou superdimensionamento da máquina”, conclui Silvimar Reis.

Fonte: Aecweb

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